MK Seats GmbH

Zadanie:

Klient zwrócił się z prośbą o weryfikację fotela motorniczego do pociągu regionalnego pod kątem spełnienia wymagań wytycznych VDI2230 dla połączeń śrubowych, uwzględniając obciążenia według VDV152, a także o optymalizację połączeń śrubowych pod względem wytrzymałości w przypadku niespełnienia kryteriów.

Rozwiązanie:

Przygotowano zaawansowany model obliczeniowy MES fotela z odwzorowaniem połączeń śrubowych oraz przeprowadzono szczegółową analizę wytrzymałości konstrukcji i połączeń zgodnie z obowiązującymi standardami branżowymi. W ścisłej współpracy zespołu MK Seats i ekspertów ENDEGO CAE zoptymalizowano połączenia śrubowe, zapewniając ich pełną zgodność z wymaganiami wytrzymałościowymi i technologicznymi.

Efekt:

Powstała zoptymalizowana i zweryfikowana konstrukcja fotela motorniczego, gwarantująca bezpieczną i niezawodną eksploatację przez wiele lat. Dzięki temu klient zyskuje możliwość rozszerzenia swojej oferty o bardziej złożone rozwiązania dla branży kolejowej oraz umacnia relacje z kluczowym OEM.

W nowoczesnej technice motoryzacyjnej, sposób prowadzenia kabli i wiązek przewodów odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu niezawodnej pracy układów elektrycznych w pojazdach. Te komponenty są poddawane ciągłym wibracjom, obciążeniom dynamicznym z naprężeniami mechanicznymi, które mogą prowadzić do przedwczesnych awarii, jeśli nie są odpowiednio skonstruowane.

W Endego specjalizujemy się w projektowaniu wytrzymałościowym i wykorzystujemy zaawansowane symulacje CAE (Computer-Aided Engineering) do walidacji i optymalizacji komponentów pojazdów. W ramach niedawnej współpracy z Klientem, zespół walidacji wirtualnej CAE w Endego przeprowadził analizę drgań i optymalizację wytrzymałości prowadnic kabli do samochodów, aby zapewnić zgodność z wymogami wiodącego producenta samochodów.

Wyzwanie projektu: spełnienie wymagań wibracyjnych i wytrzymałościowych

Klient chciał sprawdzić wytrzymałość konstrukcji i odporność na wibracje prowadnic kablowych w pojeździe osobowym. Kluczowe cele obejmowały:

• ocenę poziomu naprężeń w wiązkach kablowych w warunkach drgań eksploatacyjnych,
• zapewnienie zgodności z wymaganiami producenta samochodów (OEM) dotyczącymi trwałości,
• optymalizację prowadnic kablowych w celu zwiększenia wytrzymałości konstrukcji oraz zredukowania ryzyka uszkodzenia zmęczeniowego wywołanego wibracjami.

Biorąc pod uwagę złożoność nowoczesnych systemów okablowania, wyzwaniem było sprawdzenie punktów mocowania, zoptymalizowanie ścieżek prowadzenia przewodów oraz zwiększenie ogólnej odporności na wibracje, przy jednoczesnym zachowaniu łatwości montażu.

Nasze podejście: wykonać zaawansowane symulacje MES drgań i rozważyć wartości wyrafinowanych parametrów

Aby sprostać wymaganiom Klienta, zespół specjalistów ds. wytrzymałości w Endego, tzw. zespół walidacji wirtualnej CAE, opracował wysoce precyzyjny model Elementów Skończonych dla systemu prowadzenia kabli.

Kluczowe kroki w analizie:

1. Stworzenie szczegółowego modelu MES:
   • opracowano trójwymiarowy model obliczeniowy prowadnicy kabli; włączono do niego własności materiałów, ograniczenia konstrukcyjne i punkty mocowania.
   • punkty mocowania odwzorowano starannie, aby uwzględnić rzeczywiste warunki montażu i ruchy kabli.
2. Analiza wibracyjna z zastosowaniem obliczeń typu PSD:
   • przeprowadzono symulacje drgań z wyznaczeniem wartości PSD (Power Spectral Density), aby ocenić zachowanie się prowadnic kabli w realnych warunkach jazdy.
   • wykonano analizy odpowiedzi częstotliwościowych konstrukcji, aby zidentyfikować krytyczne strefy rezonansowe, w których jest zwiększone ryzyko awarii.
3. Obliczenie wartości naprężeń typu RMS:
   • obliczono rozkład wartości RMS naprężeń (Root Mean Square) w wymaganym przedziale częstości i zidentyfikowano koncentracje naprężeń oraz potencjalne miejsca uszkodzeń zmęczeniowych.
   • wyniki pomogły określić prognozę trwałości w długim okres eksploatacji oraz wskazały obszary wymagające zwiększenia wytrzymałości.
4. Optymalizacja prowadnicy kabli:
   • współpracując ściśle z zespołem inżynierów Klienta, specjaliści Endego udoskonalili prowadnice kabli, położenie punktów mocowania oraz strategie tłumienia drgań w celu wydłużenia trwałości.
   • ostateczny projekt wykazał zredukowane piki naprężeń oraz zredukowane ryzyko uszkodzeń zmęczeniowych i awarii w dłuższym czasie.

Dzięki modyfikacjom konstrukcyjnym opartym na symulacji, prowadnice kabli wykazały optymalną odporność na drgania, przy jednoczesnym spełnieniu specyfikacji producenta samochodów (OEM).

Wynik projektu: niezawodne i skalowalne prowadnice kabli samochodowych

Optymalna konstrukcja prowadnicy kabli, sprawdzona przez inżynierów z zespołu walidacji wirtualnej CAE w Endego, gwarantuje długoterminową trwałość i zgodność ze standardami branży motoryzacyjnej.

Kluczowe korzyści dla Klienta to:

• niezawodne i odporne na wibracje prowadnice kabli zmniejszające ryzyko awarii elektrycznych,
• pełna zgodność z wymaganiami producenta (OEM) dotyczącymi wytrzymałości i wibracji,
• zwiększona produkcja złożonych wiązek przewodów odpowiadająca na rosnący popyt w sektorze motoryzacyjnym,
• wzmocniona współpraca z dużym producentem samochodów poszerza szanse biznesowe.

Wykorzystując analizy MES i optymalizację drgań, Endego pomogło Klientowi stworzyć solidny i bezawaryjny system okablowania, zwiększając w ten sposób niezawodność i bezpieczeństwo pojazdu.

W Endego oferujemy analizy wytrzymałościowe oparte na symulacjach CAE dla zastosowań w motoryzacji, kolejnictwie i innych branżach. Wiedza firmy Endego w zakresie zaawansowanej analizy drgań, oceny wytrzymałości zmęczeniowej i symulacji obciążeń dynamicznych, pomaga producentom tworzyć trwalsze i wydajniejsze komponenty pojazdów.

Jeśli Twoja firma poszukuje wsparcia inżynierskiego w zakresie projektowania wiązek kablowych, walidacji drgań lub analizy naprężeń dynamicznych, skontaktuj się z nami już dziś! Nasz zespół jest gotowy pomóc zoptymalizować Twoje komponenty samochodowe, aby zapewnić ich maksymalną niezawodność.

Skontaktuj się z nami, aby omówić Twój projekt.  

Wytrzymałość konstrukcji i zgodność z rygorystycznymi normami są w branży kolejowej kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa, niezawodności i trwałości komponentów do pociągów pasażerskich. Rosnące zapotrzebowanie na lżejsze, mocniejsze i wydajniejsze konstrukcje sprawia, że producenci potrzebują zaawansowanych rozwiązań inżynierskich, aby móc dostosować, weryfikować i optymalizować swoje produkty.

W Endego specjalizujemy się w analizie, ocenie i optymalizacji konstrukcji elementów kolejowych z wykorzystaniem Metody Elementów Skończonych (MES). W ramach niedawnej współpracy z Klientem, nasz zespół przeprowadził kompleksową analizę wytrzymałościową i optymalizację konstrukcji gondoli monitorującej w regionalnym pociągu pasażerskim, zapewniając pełną zgodność z normami techniki kolejowej.

Wyzwanie projektu: zgodność z wymagającymi normami kolejowymi

Klient zlecił przeprowadzenie dogłębnej oceny wytrzymałości następujących komponentów pociągu:

• konstrukcja sufitu wewnętrznego wraz z systemem montażu,
• gondole na monitory montowane do sufitu.

Te komponenty muszą spełniać wymagania normy EN 12663-1, która jest podstawową normą dotyczącą pojazdów szynowych, regulującą wytrzymałość konstrukcji pod obciążeniami statycznymi i dynamicznymi, podczas regularnej eksploatacji i w przypadku zdarzeń nadzwyczajnych. Ponadto, połączenia spawane i skręcane muszą spełniać następujące normy i wytyczne:

• DVS 1612 i DVS 1608 (wytrzymałość zmęczeniowa połączeń spawanych w kolejnictwie),
• VDI 2230 (połączenia śrubowe i optymalizacja połączeń).

W przypadku, gdy po wstępnym sprawdzeniu konstrukcja nie spełnia kryteriów wytrzymałości i trwałości, zespół Endego miał za zadanie optymalizacji konstrukcji przy jednoczesnym zapewnieniu łatwości produkcji i jej opłacalności.

Nasze podejście: zaawansowane symulacje inżynierskie i optymalizacja wytrzymałościowa

Aby sprostać wymaganiom Klienta, zespół wirtualnej walidacji CAE w Endego zastosował precyzyjną analizę Metodą Elementów Skończonych (MES) oraz techniki szczegółowego modelowania połączeń.

Kluczowe kroki w analizie:

1. Stworzenie szczegółowych modeli MES:
   • opracowano modele obliczeniowe złożenia zespołu sufitowego oraz gondoli do monitorów, które uwzględniają własności materiałów, geometrię konstrukcji i warunki obciążenia.
   • połączenia spawane i śrubowe odwzorowano z uwzględnieniem rzeczywistych uwarunkowań ich pracy, aby móc przeprowadzić dokładną symulację ich rzeczywistego zachowania.
2. Ocena wytrzymałości i zgodności:
   • konstrukcje badano pod wpływem rzeczywistych obciążeń eksploatacyjnych, włączając drgania, naprężenia zmęczeniowe i obciążenia stochastyczne.
   • wyznaczono możliwe tryby awarii, jak nadmierne deformacje, koncentracje naprężeń i słabe cechy połączeń, aby określić czy konstrukcje te spełniają wymagania normy EN 12663-1 oraz towarzyszących ważnych wytycznych.
3. Optymalizacja wytrzymałościowa:
   • współpracując ściśle z zespołem inżynierów Klienta, specjaliści Endego zoptymalizowali parametry konstrukcji i konfiguracje połączeń, w celu zwiększenia ich wytrzymałości, przy jednoczesnym zachowaniu łatwości ich wykonania.
   • grubość materiałów, rozmieszczenie wzmocnień oraz dobór elementów złącznych zostały udoskonalone w celu zwiększenia trwałości, bez nadmiernego zwiększania masy.

Dzięki optymalizacji opartej na symulacji, udało się zmodyfikować i dostosować sufity pociągu oraz gondole monitorów, aby uzyskać pełną zgodność ze standardami branży kolejowej.

Wynik projektu: niezawodne, zgodne z przepisami i skalowalne komponenty pociągów

Zoptymalizowana pod kątem wytrzymałości konstrukcje sufitu i gondoli, zweryfikowane przez zespół inżynierów Endego, gwarantują bezpieczną i bezawaryjną eksploatację przez wiele lat. Kluczowe korzyści Klienta to:

• w pełni zgodne komponenty kolejowe, które spełniają surowe wymagania europejskie.
• zwiększona wytrzymałość konstrukcji na naprężenia i drgania w długiej eksploatacji.
• zwiększona produkcyjność złożonych komponentów kolejowych wspiera ekspansję biznesu.
• umocnienie partnerstwa z głównym producentem pociągów wzmacnia pozycję Klienta w branży.

Dzięki analizie CAE, firma Endego pomogła Klientowi usprawnić walidację konstrukcji, zoptymalizować wytrzymałość i zredukować ryzyka wystąpienia wad produkcyjnych i montażowych.

W Endego oferujemy optymalizację konstrukcji, symulacje inżynierskie i weryfikację zgodności dla zastosowań w kolejnictwie, motoryzacji i innych branżach. Nasze doświadczenie w modelowaniu MES, analizie połączeń spawanych i ocenie wytrzymałości zmęczeniowej pomaga producentom zwiększać bezpieczeństwo, trwałość i opłacalność ich produktów.

Jeśli Twoja firma poszukuje wsparcia inżynierskiego w zakresie projektowania pojazdów kolejowych, oceny wytrzymałości konstrukcji i optymalizacji komponentów, skontaktuj się z nami już dziś! Nasz zespół jest gotowy pomóc Ci osiągnąć najwyższe standardy wykonania i bezpieczeństwa w Twoich projektach.

Skontaktuj się z nami, aby omówić Twój Projekt.

Wyzwanie projektu: znaleźć najlepszy kompromis pomiędzy wytrzymałością i sztywnością przy ograniczonej masie komponentów

Klient poprosił o ocenę wytrzymałości używanych na liniach montażowych kluczowych komponentów takich jak:

• chwytaki,
• adaptery,
• konsole,
• wózki do transportu karoserii i podzespołów.

Elementy te są poddawane dużym przyśpieszeniom, z dużymi naprężeniami mechanicznymi i deformacjami, co może mieć wpływ albo na ich trwałość, albo na wydajność pracy. Wyzwanie było dwojakie:

1. ocenić, czy komponenty wytrzymają wymagane naprężenia w warunkach dynamicznych.
2. wykonać optymalizację ich konstrukcji, gdy kryteria naprężeń lub deformacji nie są spełnione i w ten sposób zapewnić większą niezawodność, bez zbędnego zwiększania masy.

Celem było zwiększenie bezpieczeństwa pracy, wydłużenie żywotności komponentów i optymalizacja precyzji produkcji.

Nasze podejście: zaawansowane symulacje MES i optymalizacja wytrzymałości

Aby sprostać wymaganiom Klienta, zespół wirtualnej walidacji CAE w Endego zastosował analizę Metodą Elementów Skończonych (MES) w celu oceny i optymalizacji komponentów do ruchomych linii montażowych.

Kluczowe kroki analizy:

1. Stworzenie modeli MES dla poszczególnych komponentów oraz czasem modeli MBD:
   • każdy chwytak, adapter, konsola i wózek został odwzorowany na podstawie geometrii, ze szczegółowym uwzględnieniem własności materiałowych i połączeń.
   • połączenia śrubowe i spawane zostały odwzorowane tak, aby uwzględnić ich zachowanie w warunkach rzeczywistych.
2. Ocena rozkładu naprężeń i deformacji:
   • modele symulacyjne poddano przebiegom przyśpieszeń roboczych i sił mechanicznych, aby wyznaczyć rozkład naprężeń, kształt deformacji i potencjalne miejsca uszkodzeń.
   • oceniono połączenia i punkty montażowe, aby zapewnić wystarczającą wytrzymałość na długi czas eksploatacji.
3. Optymalizacja komponentów:
   • we współpracy z zespołem inżynierów Klienta, specjaliści ds. wytrzymałości w Endego zidentyfikowali obszary, które wymagały wzmocnienia lub modyfikacji.
   • konstrukcja komponentów po optymalizacji zapewnia wytrzymałość, trwałość i precyzję działania, jednocześnie gwarantując wykonalność technologiczną i łatwość produkcji.

Poprzez weryfikację konstrukcji z wiodącym wykorzystaniem symulacji, Endego zapewniło, że wszystkie komponenty spełniają rygorystyczne normy bezpieczeństwa, przy jednoczesnym zachowaniu optymalnej wydajności pracy.

Wynik projektu: bezpieczne i niezawodne komponenty dla ruchomych linii montażowych

Komponenty po optymalizacji wytrzymałościowej, przeanalizowane i zweryfikowane przez zespół inżynierów Endego, zapewniają długoterminową trwałość i bezawaryjną pracę.

Kluczowe korzyści dla Klienta obejmują:

• zwiększenie zdolności produkcyjnej ruchomych linii montażowych w sektorze motoryzacyjnym,
• zwiększenie niezawodności i bezpieczeństwa kluczowych komponentów produkcyjnych,
• rozszerzenie współpracy z głównym producentem motoryzacyjnym i wzmocnienie pozycji w branży.

Dzięki zapewnieniu, że wszystkie chwytaki, adaptery, konsole i wózki spełniają wymagane kryteria dotyczące naprężeń i deformacji, Endego pomogło Klientowi zwiększyć wydajność produkcji, ograniczyć przestoje produkcyjne i zapewnić spójną jakość produkcji.

W Endego oferujemy optymalizację konstrukcji za pomocą usług wirtualnej walidacji CAE dla produkcji motoryzacyjnej, automatyki przemysłowej i zastosowań inżynierii mechanicznej. Nasze doświadczenie w modelowaniu MES, analizach naprężeniowych i symulacjach obciążeń dynamicznych umożliwia producentom budowanie solidnych, wydajnych i skalowalnych systemów produkcyjnych.

Jeśli Twoja Firma szuka wsparcia inżynierskiego w zakresie walidacji wytrzymałościowej, oceny obciążeń dynamicznych lub optymalizacji komponentów, skontaktuj się z nami już dziś! Nasz zespół jest gotowy pomóc Ci w zwiększeniu niezawodności i wydajności produkcji.

Skontaktuj się z nami, aby omówić Twój Projekt.  

Wyzwanie projektu: ocenić wytrzymałość baterii pod wpływem ciśnienia pęczniejącego ogniwa

Klient zwrócił się do Endego z kluczowym problemem: ocenić wytrzymałość mechaniczną aluminiowej ramy akumulatora poddanej ciśnieniu od pęczniejących ogniw akumulatora i wyznaczyć siły działające na punkty mocowania obudowy akumulatora.

Ogniwa akumulatora rozszerzają się i kurczą w cyklach ładowania i rozładowania, a przez to wytwarzają naprężenia wewnętrzne, które mogą zagrozić wytrzymałości ramy akumulatora. Celem zadania było:

• ocenić przebieg naprężeń i deformacji ramy aluminiowej pod obciążeniem od pęcznienia,
• wyznaczyć siły w punktach mocowania oraz zapewnić właściwy rozkład obciążenia,
• zweryfikować stabilność wytrzymałościową obudowy baterii w dłuższym czasie, z cyklami eksploatacyjnymi.

Biorąc pod uwagę nieliniowe zachowanie materiałów używanych do wykonania obudów akumulatorów, konieczna była precyzyjna symulacja Metodą Elementów Skończonych (MES), w celu odwzorowania pracy obudów w warunkach rzeczywistych i dokonania odpowiedniej optymalizacji ich konstrukcji.

Nasze podejście: zaawansowane symulacje MES oraz analizy wytrzymałościowe

Aby spełnić wymagania Klienta, zespół wirtualnej walidacji CAE w Endego opracował wysokiej jakości model MES ramy akumulatora, który wiernie odwzorowuje jej połączenia, własności materiałowe i warunki obciążania.

Kluczowe kroki analizy:

1. stworzenie nieliniowego modelu MES:
   • opracowano szczegółowy model symulacyjny aluminiowej ramy akumulatora.
   • do realistycznego odwzorowania zachowania w warunkach obciążeń termicznych, zastosowano nieliniowe prawo materiałowe.
2. ocena stanów naprężeń i deformacji:
   • model poddano ciśnieniu wewnętrznemu od pęcznienia ogniw baterii. Przeanalizowano rozkład naprężeń, poziom deformacji oraz ryzyko awarii.
   • zidentyfikowano miejsca koncentracji naprężeń. Modyfikacje konstrukcji uwzględniły je tak, aby złagodzić ryzyka takich potencjalnych słabych punktów.
3. ocena sił w punktach mocowania obudowy akumulatorów:
   • razem z zespołem Klienta, inżynierowie Endego precyzyjnie określili siły w punktach mocowania.
   • następnie zoptymalizowano konstrukcję systemu mocowań, w celu zwiększenia ich niezawodności wytrzymałościowej.

Dzięki temu wieloaspektowemu podejściu udało się zagwarantować, że konstrukcja ramy akumulatora wytrzyma naprężenia eksploatacyjne, a jednocześnie zachowa cechy efektywnej lekkiej struktury, co jest kluczowym czynnikiem w rozwoju akumulatorów do pojazdów elektrycznych.

Wynik projektu: niezawodna i skalowalna konstrukcja ramy akumulatora

Zoptymalizowana rama akumulatora, przeanalizowana i zweryfikowana przez zespół inżynierów Endego, gwarantuje bezpieczeństwo w długim okresie eksploatacji ramy oraz jej bezawaryjną pracę. Kluczowe korzyści dla Klienta obejmują takie aspekty jak:

• opracowanie niezawodnej i trwałej obudowy akumulatora, która gwarantuje bezpieczną pracę podczas wielu cykli ładowania,
• umożliwienie rozszerzenia asortymentu baterii wielkoformatowych; umożliwienie produkcji bardziej złożonych konstrukcji baterii,
• rozwinięcie współpracy z wiodącymi producentami pojazdów elektrycznych; ugruntowanie pozycji Klienta na rynku pojazdów elektrycznych.

Firma Endego wykonała wirtualną walidację konstrukcji i pomogła Klientowi zwiększyć niezawodność ram akumulatorów, zmniejszyć ryzyka projektowe i spełnić rygorystyczne przepisy bezpieczeństwa.

W Endego specjalizujemy się w analizie strukturalnej, termicznej, dynamicznej i nieliniowej systemów akumulatorowych, pojazdów elektrycznych i konstrukcji lekkich. Nasze doświadczenie w modelowaniu MES, wirtualnej walidacji CAE i optymalizacji materiałów pomaga producentom budować bezpieczniejsze i bardziej wydajne urządzenia do magazynowania energii.

Jeśli Twoja firma szuka wsparcia inżynierskiego w zakresie projektowania baterii akumulatorów, analiz materiałów lekkich czy oceny wytrzymałości konstrukcji, skontaktuj się z nami już dziś! Nasz zespół jest gotowy pomóc Ci opracować układy akumulatorów nowej generacji, które napędzają innowacje w technice pojazdów elektrycznych.

Skontaktuj się z nami, aby omówić Twój Projekt.

Klient zwrócił się do Endego ze szczegółowym zleceniem: wykonać analizę wytrzymałości i trwałości licznych części konstrukcyjnych i podzespołów mechanicznych do półciężarówek typu pickup w odniesieniu do rzeczywistych warunków eksploatacji. Kluczowe części i zespoły do analizy to:

• rama nośna ze skrzynią ładunkową,
• pokrywa i dach skrzyni ładunkowej,
• reling dachowy,
• rama testowa,
• połączenia śrubowe.

Wszystkie te części miały być odporne na drgania i na obciążenia dynamiczne od jazdy w postaci przyśpieszeń. Ponadto, tam gdzie kryteria wytrzymałościowe nie były spełnione, zadaniem Endego było wykonanie optymalizacji konstrukcji, osiągnięcie poprawy własności statycznych i dynamicznych, przy jednoczesnym zapewnieniu przydatności do wysokiej jakości produkcji.

Nasze podejście: zaawansowane symulacje inżynierskie oraz analizy MES

Aby spełnić oczekiwania Klienta, do oceny i optymalizacji wymienionych części konstrukcyjnych do pickup’ów, zespół walidacji wirtualnej w Endego zastosował analizy Metodą Elementów Skończonych.  

Kluczowe etapy analizy:

1. Budowa szczegółowych modeli MES:
   • każdą część odwzorowano osobno, z uwzględnieniem własności materiałowych, warunków obciążania oraz interakcji z innymi częściami.
   • połączenia śrubowe odwzorowano precyzyjnie tak, aby oddać ich rzeczywiste zachowanie w warunkach drogowych.
2. Obliczenia wytrzymałości statycznej i dynamiki drgań:
   • zdefiniowano statyczne przypadki obciążeń w celu wyznaczenia rozkładów naprężeń i deformacji pod charakterystycznymi obciążeniami eksploatacyjnymi. 
   • przeanalizowano własności dynamiczne, szczególnie częstości własne drgań i ich efektywne udziały masowe (EMP, Effective Mass Participation), aby przewidzieć zakresy rezonansowe o wysokiej energii drgań.
3. Optymalizacja własności konstrukcyjnych:
   • współpraca z zespołem Klienta pozwoliła Endego dopracować połączenia śrubowe, rozkład sztywności oraz zachowanie dynamiczne.
   • proces optymalizacji miał na celu zredukowanie koncentracji naprężeń przy jednoczesnym zapewnieniu najlepszej wykonalności technologicznej.

Wykorzystując biegłość w konstruowaniu z wiodącą rolą CAE, Endego zadbało o to, aby wszystkie części spełniły normy i wymagania dotyczące wytrzymałości i trwałości oraz aby zredukować ryzyko ich uszkodzenia i uniknąć kosztownych modyfikacji konstrukcyjnych.

Wynik projektu: niezawodne i lekkie komponenty pickup’a

Części i zespoły zaprojektowane i zoptymalizowane przez inżynierów Endego przekraczają wymagania branżowe, bo zostały zweryfikowane pod kątem długoterminowej niezawodności.  Kluczowe korzyści dla Klienta obejmują takie aspekty jak:

• bezpieczna i bezawaryjna eksploatacja lekkich podzespołów do pickup’ów przez wiele lat,
• potencjał znacznego zwiększenia produkcji tych części,
• rozszerzona współpraca z producentami wiodących marek samochodowych, dzięki wysokiej niezawodności produktów.

Doświadczenie Endego w zakresie wytrzymałości i niezawodności, z narzędziami jak analizy MES i optymalizacja CAE, pomogły klientowi być postrzeganym jako pewniejszy i atrakcyjniejszy partner w branży motoryzacyjnej.

Współpracuj z Endego i korzystaj z zaawansowanych rozwiązań inżynierskich opartych o narzędzia CAE

W Endego specjalizujemy się w rozwoju produktów z wiodącą rolą symulacji, pomagamy producentom samochodów zwiększać trwałość produktów, optymalizujemy parametry konstrukcyjne przy zachowaniu minimalnej masy i usprawniamy wydajność produkcji.

Jeśli Twoja firma poszukuje inżynierskiej wiedzy eksperckiej w zakresie analiz wytrzymałości, optymalizacji drgań, oceny połączeń śrubowych i spawanych, skontaktuj się z nami już dziś! Zespół ekspertów Endego jest gotowy wesprzeć Twój kolejny projekt motoryzacyjny, kolejowy lub przemysłowy, swoimi najlepszymi rozwiązaniami CAE.

Skontaktuj się z nami, aby omówić Twoje wyzwania inżynierskie

Rozwiązanie Endego

Aby sprostać wyzwaniom klienta, zastosowaliśmy metodyczne podejście oparte na wiedzy technicznej i zaawansowanych narzędziach:

1. Konfiguracja stosu Ethernet: skonfigurowaliśmy stos Ethernet oparty na implementacji Basic Software (BSW). Wykorzystaliśmy narzędzia projektowe i programistyczne firmy Vector.
2. Opracowanie komponentu oprogramowania ASIL-B (SWC): wdrożyliśmy nowy komponent SWC ASIL-B do zarządzania komunikacją niediagnostyczną, w szczególności do nadzoru sygnałów SomeIp. Ten komponent oprogramowania został zaprojektowany w celu zwiększenia niezawodności przetwarzania sygnałów w systemie.
3. Utworzenie złożonego sterownika urządzenia (CDD): Endego dostarczyło nowy CDD dostosowany do zapewnienia funkcji diagnostycznych dla transceivera Ethernet i stosu. Rozwiązanie to zapewnia płynną funkcjonalność i upraszcza rozwiązywanie problemów podczas pracy systemu.
4. Zabezpieczenie HPC: bezpieczeństwo komunikacji zostało zapewnnione poprzez konfigurację modułu HSM. Gwarantuje to integralność danych i ochronę przed cyberzagrożeniami, co jest kluczowe dla nowoczesnych, podłączonych do sieci, pojazdów.
5. Optymalizacja komunikacji Ethernet: w celu optymalizacji wydajności komunikacji Ethernet skonfigurowaliśmy i zweryfikowaliśmy kształtowanie ruchu. Zapewnia to efektywne wykorzystanie przepustowości i minimalizuje opóźnienia, zwiększając ogólną szybkość reakcji systemu.

Kluczowe technologie i narzędzia

Rozwiązanie Endego było możliwe dzięki połączeniu zaawansowanych technologii i narzędzi, takich jak:

• Języki programowania: C, CAPL, MiL
• Technologie: narzędzia Vector, HSM, Infineon Tasking Toolset, AUTOSAR, MATLAB/Simulink
• Sprzęt: Aurix TriCore TC377X processors

Wpływ i dostarczona wartość

Dzięki naszemu kompleksowemu podejściu z powodzeniem spełniliśmy wymagania klienta Tier 1, dostarczając wydajne i bezpieczne rozwiązanie dla HPC i powiązanej partycji ADAS. Wdrożenie funkcji diagnostycznych, bezpiecznych protokołów komunikacyjnych i zoptymalizowanej wydajności sieci Ethernet podkreśla zdolność Endego do radzenia sobie ze złożonością nowoczesnych systemów motoryzacyjnych.

Projekt ten podkreśla naszą wiedzę specjalistyczną w zakresie rozwoju oprogramowania i sprzętu motoryzacyjnego, odzwierciedlając jednocześnie nasze zaangażowanie w dostarczanie innowacyjnych i wysokiej jakości rozwiązań dla zaawansowanych technologii samochodowych.

Aby uzyskać więcej informacji na temat naszych projektów i wiedzy specjalistycznej, odwiedź nasz blog lub skontaktuj się z nami, aby omówić swoje wyzwania inżynieryjne.

Amerykański start-up opracowujący elektryczny pojazd trójkołowy musiał ustanowić nowy proces rozwoju wiązek, który płynnie integrowałby się z innymi obszarami rozwoju. Wiązki musiały obejmować zarówno obszary wysokiego napięcia (HV), jak i niskiego napięcia (LV) (w tym transmisję danych CAN/LIN), kładąc nacisk na wykorzystanie komponentów dostępnych na rynku amerykańskim i projektowanie nowych elementów w celu optymalizacji przyszłych kosztów produkcji.

Rozwiązanie: Zintegrowane podejście Endego

Endego wdrożyło zespół ds. rozwoju wiązek, wysyłając inżyniera-rezydenta do USA w celu usprawnienia komunikacji i rozwiązywania problemów w czasie rzeczywistym. Nasz zespół wykorzystał wieloletnie doświadczenie, aby zintegrować niezbędne narzędzia projektowe i opracować dodatkowe komponenty. We współpracy z naszym działem CAE przeprowadziliśmy symulacje dynamiczne i termiczne wiązek przewodów, przestrzegając standardów projektowych obowiązujących na rynku amerykańskim. Dostosowaliśmy również europejskie bazy danych komponentów do wymagań amerykańskich, zapewniając płynną integrację i efektywność kosztową.

Kluczowymi elementami naszego rozwiązania były:

• pełny zespół ds. rozwoju wiązek przewodów: Endego zapewniło dedykowany zespół z dużym doświadczeniem w pracy z europejskimi producentami OEM, systemami, procesami i standardami,
• inżynier-rezydent w USA: inżynier-rezydent został wysłany do Stanów Zjednoczonych, aby ułatwić ścisłą współpracę z klientem, zapewniając płynną komunikację i rozwiązywanie problemów w czasie rzeczywistym,
• integracja narzędzi do opracowywania wiązek: Endego integruje specjalistyczne narzędzia do projektowania i rozwoju wiązek przewodów,
• projektowanie wiązek wysokiego i niskiego napięcia: zespół opracował kompletne wiązki wysokiego napięcia (HV) i niskiego napięcia (LV), w tym transmisję danych za pośrednictwem protokołów CAN/LIN,
• symulacje dynamiczne i termiczne: Endego przeprowadziło symulacje dynamiczne i termiczne, które były zgodne z amerykańskimi standardami rynkowymi,
• dostosowanie bazy danych komponentów: europejskie bazy danych komponentów zostały dostosowane do wymagań rynku amerykańskiego,
• zgodność z normami bezpieczeństwa funkcjonalnego: zespół zapewnił zgodność z normami bezpieczeństwa funkcjonalnego ISO 26262, a także dostosował je do warunków i komponentów specyficznych dla USA,
• terminowość projektu: klient był w stanie ukończyć projekt w oczekiwanym terminie dzięki wydajności i współpracy zapewnionej przez zespół Endego.

Technologie: Zaawansowane narzędzia i wiedza

Nasze rozwiązanie wykorzystywało szereg zaawansowanych technologii i metodologii:

• bezpieczeństwo funkcjonalne (FUSA): włączenie zasad bezpieczeństwa funkcjonalnego w celu spełnienia rygorystycznych norm bezpieczeństwa.
• wysokie napięcie (HV) i niskie napięcie (LV): doświadczenie w projektowaniu wiązek HV i LV.
• VeSys i NX Routing Electrical: wykorzystanie tych narzędzi do precyzyjnego i wydajnego projektowania układów elektrycznych.
• LDorado: wykorzystanie LDorado do zaawansowanego opracowywania rysunków produkcyjnych.
• protokoły komunikacyjne: integracja protokołów CAN i LIN w celu zapewnienia niezawodnej komunikacji w pojeździe.

Oczekiwania i standardy dla rozwoju kompletnego samochodu:

• integracja narzędzi: coraz większa zależność od integracji wielu narzędzi projektowych w celu usprawnienia przepływu pracy,
• wsparcie inżynieryjne na miejscu: rosnące zapotrzebowanie na wsparcie inżynieryjne na miejscu w celu ułatwienia rozwiązywania problemów i adaptacji w czasie rzeczywistym,
• bezpieczeństwo funkcjonalne: nacisk na uwzględnienie zasad bezpieczeństwa funkcjonalnego w celu spełnienia rygorystycznych norm bezpieczeństwa,
• efektywność kosztowa komponentów: nacisk na wykorzystanie istniejących na rynku części w celu obniżenia kosztów i usprawnienia produkcji,
• kompleksowa symulacja: Wykorzystanie symulacji dynamicznych i termicznych do walidacji projektów i zapewnienia zgodności z normami.

Kompetencje Endego

Kompetencje Endego w zakresie projektowania i rozwoju wiązek są szerokie i obejmują każdy aspekt, od wstępnych schematów elektrycznych po końcową produkcję. Nasze możliwości obejmują takie obszary jak:

• ekspertyza procesowa: pomaganie klientom we wdrażaniu określonych procesów rozwoju w celu usprawnienia realizacji projektu,
• wdrożenie do produkcji: efektywne wdrażanie produktów do produkcji w celu zapewnienia płynnej integracji i wysokiej jakości,
• schematy elektryczne: tworzenie schematów elektrycznych, które służą jako plan dla projektów wiązek,
• packaging,
• modele 3D i rysunki 2D: opracowywanie modeli 3D i rysunków produkcyjnych 2D,
• projektowanie komponentów: projektowanie i optymalizacja poszczególnych komponentów,
• symulacje,
• FuSa.

Aby uzyskać bardziej szczegółowy wgląd w nasze kompetencje, odwiedź naszą stronę Wiązki przewodów.

Niedawny projekt Endego z amerykańskim startupem podkreśla naszą zdolność do pokonywania złożonych wyzwań projektowych i dostarczania specjalistycznych rozwiązań w zakresie rozwoju wiązek przewodów. Wykorzystując najnowocześniejsze technologie i naszą rozległą wiedzę, z powodzeniem pomogliśmy naszemu klientowi wprowadzić na rynek elektryczny pojazd trójkołowy na czas.

W przypadku pytań lub dodatkowych informacji na temat naszych usług, prosimy o kontakt.

Dostawca TIER1, któremu renomowany producent OEM zlecił opracowanie kompletnego pojazdu od fazy koncepcyjnej, w tym opracowanie wiązek elektrycznych zgodnie z procesem VOBES i zgodnych z normami OEM (VW6000, VW80000). Wymagało to rozważenia wykonalności i optymalizacji procesu produkcji poszczególnych wiązek, ich montażu w kompletny produkt oraz możliwości instalacji w pojeździe znajdującym się jeszcze na wczesnym etapie rozwoju, przy jednoczesnym zachowaniu wymaganej jakości, minimalizacji jednostkowych kosztów produkcji i zapewnieniu, że części nie będą podatne na zmiany na późniejszych etapach projektu.

Rozwiązanie: Zintegrowany zespół Endego i zaawansowane symulacje

Endego zebrało wyspecjalizowany zespół, aby sprostać tym wyzwaniom. Nasze zadanie obejmowało:

• Wyspecjalizowane zespoły: zespół opracował wiązki WN i NN, zapewniając zgodność z normami VW6000 i VW80000 oraz optymalizując koszty produkcji.
• Zarządzanie projektem: zapewniliśmy kierownika projektu wraz z zespołem do zarządzania projektem, z uwzględnieniem procesów ASPICE i VOBES.
• Symulacje: korzystając z IPS, nasz zespół przeprowadził symulacje termiczne i wytrzymałościowe, testy wirtualne i symulacje dynamiczne uprzęży.
• Komunikacja między działami: aby zapewnić właściwe pakowanie, zarządzaliśmy synchronizacją z działami klienta Body-In-White, Interior i Exterior.
• Testy EMC: koncepcja została sprawdzona pod kątem zgodności EMC, aby zapobiec zakłóceniom elektromagnetycznym.
• Zgodność: przestrzeganie procesu VOBES i przeprowadzanie analiz bezpieczeństwa funkcjonalnego ISO26262.

Technologie: Wykorzystanie wielu narzędzi

Nasze rozwiązanie wykorzystywało zaawansowane technologie i metodologie:

• EB Cable i LDorado: Do szczegółowego projektowania wiązek
• CATIA EHI i ELENA: Do projektowania i integracji tras 3D.
• Teamcenter i Architect: Do zarządzania projektem i dokumentacją.
• Bezpieczeństwo funkcjonalne (FuSa): Wdrażanie zasad bezpieczeństwa w celu spełnienia rygorystycznych norm.
• IPS i ASPICE: Symulacje i przestrzeganie standardów procesowych.

Oczekiwania i standardy dla pełnego rozwoju samochodu:

• Rygorystyczna zgodność: Istnieje coraz większa potrzeba przestrzegania określonych standardów i procesów.
• Zaawansowane symulacje: Rosnąca zależność od symulacji w celu walidacji projektu i testowania wydajności.
• Współpraca między działami: Nacisk na płynną komunikację między różnymi działami rozwoju pojazdów.
• Bezpieczeństwo funkcjonalne: Włączenie kompleksowych analiz bezpieczeństwa w celu spełnienia standardów branżowych.
• Efektywność kosztowa: Koncentracja na utrzymaniu wysokiej jakości przy jednoczesnej minimalizacji kosztów produkcji.

Kompetencje Endego

Kompetencje Endego w zakresie projektowania i rozwoju wiązek przewodów w pojazdach są szerokie. Nasze możliwości obejmują:

• Doświadczenie w zakresie procesów: Pomaganie klientom we wdrażaniu określonych procesów rozwojowych w celu usprawnienia realizacji projektów.
• Wdrożenie do produkcji: Efektywne wdrażanie produktów do produkcji w celu zapewnienia płynnej integracji i wysokiej jakości.
• Schematy elektryczne: Tworzenie schematów elektrycznych, które służą jako plan dla projektów wiązek.
• Pakowanie
• Modele 3D i rysunki 2D: Opracowywanie modeli 3D i rysunków produkcyjnych 2D.
• Projektowanie komponentów: Projektowanie i optymalizacja poszczególnych komponentów.
• Symulacje
• FuSa

Aby uzyskać bardziej szczegółowy wgląd w nasze kompetencje, odwiedź naszą stronę Wiązki przewodów.

Niedawny projekt Endego z dostawcą TIER1 pokazuje naszą zdolność do spełniania złożonych wymagań i dostarczania pomyślnych wyników. Wykorzystując zaawansowane technologie i naszą rozległą wiedzę, zapewniliśmy zgodność projektu z rygorystycznymi standardami i ukończenie go na czas.

Aby uzyskać więcej informacji na temat naszych usług, skontaktuj się z nami.